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軋鋼制造需要的設備及技術（二）

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軋鋼制造需要的設備及技術（二）
發布時間：2021-09-14 瀏覽：次
滾動軸承替換膠木軸瓦
膠木軸瓦是長久以來使用的一種老式滑動軸瓦，雖然價格便宜，但剛度小，磨損快，在溫度波動較大時，易出現軋件尺寸波動。為此，某車間將三輥400中軋機改為密封的滾動軸承。經過一段時間使用后，效果良好。前面三輥軋機粗軋有尺寸波動的坯料，在這里也得到控制，使后面事故大大下降，對保證生產，提高產品尺寸精度起到顯著作用，用水也顯著減少。
弧齒接手替換梅花套筒
梅花套筒傳動是一種極為古老的傳動軋輥方式，它在傳遞力矩時并不均勻，由于自重轉動起來時常有懸空跌落過程，造成較大的噪音，同時對產品精度也有影響，嚴重時出現明暗交替的條紋。這是因為，連接桿為了能夠傾必須在梅花瓣與套筒之間留有相當的曠量。于是在傳遞力矩時，連接桿自重和傾角使得套筒受力不均。在加載時，梅花瓣受力點容易變動，尤其磨損之后的舊套筒，造成上下力矩不均，軋輥滑動。因此用弧齒接手或其它接手替換梅花套筒，可以減少備件數量，提高作業環境質量，也為生產維護帶來方便，全部投資僅半年便收回。
感應加熱
直接軋制是節能較理想的工藝，但連鑄坯從結晶器出來經過彎曲水冷段時，一般角部溫度已經偏低，加上連鑄機距離軋機較遠，整體溫度也下降不少，需要對角部補熱均熱。電感應加熱具有占地少、加熱快、不必存儲能量等優點，國內有些廠家安裝了這類設備，但沒有達到預期效果。其主要原因是感應加熱效率選取過高，導致鋼坯受熱遠低于實際需要，因而鋼坯無法達到軋制溫度的一般要求。但這項技術在國外并不鮮見，英鋼公司使用Radyne公司的10MW管材感應加熱系統，可以快速將外徑168mm的管材從700℃加熱到1100℃。該裝置共6臺固態加熱器，每臺輸出功率1650kW、頻率1kHz，管材行進速度為17m/s，比一般連軋鋼坯進粗軋機的03m/s速度高許多。Radyne公司的這套感應加熱系數設計高出實際需要的20%，留有相當的余量，因而可以任意提高軋件行進速度。該系統設計對于國內設計具有參考價值，在對165mm方坯感應加熱設計時，還應考慮方坯角部渦流效率和實芯的特點，功率至少應該不低于10MW。
測厚儀與凸度控制
許多熱軋窄帶鋼車間缺乏在線測厚裝置，產品厚度僅僅依靠人工定時檢測，難以做到及時測量更談不上厚度控制，產品厚度尺寸波動極大，甚至一些供給冷軋原料的一些中寬帶車間也僅裝備中心測厚儀，不能檢測產品凸度，使客戶得不到凸度較小且恒定的冷軋原料。這一方面緣于射線測厚有一定危險，現場不愿使用，另一方面價格昂貴(數十萬元1套)，裝置防護系統比較復雜。曾經有人認為800mm以上寬帶才安裝凸度檢測，實際上現場500mm寬帶已經有3點式測量，直接獲知板凸度，這可為中寬帶鋼凸度控制提供參考，對穩定產品質量具有重要意義。熱軋激光測厚測寬儀的出現，為軋鋼生產帶來方便。激光打在紅鋼板上有特殊光點，經過三角光學變換，由光電耦合器轉換為電信號。這一信號結合計算機辨識技術就可以分辨激光斑點位置，從而測量出帶鋼厚度。目前激光測厚精度還不如射線測厚，但鋼板橫截面上的相對厚度還是可以比較。
板帶鋼液壓厚度高精度控制
由于電動壓下動作慢、精度差，不適合在線快速微調。一般液壓缸響應速度比電動壓下高出6倍，精度也大大高于電動壓下螺絲。在帶鋼精軋機成品架安裝液壓缸，可以實現PM-AGC快速輥縫調整。如果與成品前架壓力傳感器配合，可以實現壓力測厚計的前饋控制。如在成品架出口安裝測厚儀，則實現測厚儀反饋控制，這將對長時間軋制造成的頭尾溫差影響予以補償，可以大大縮小整卷帶鋼的厚度偏差波動，產品精度更有保證。某廠使用鄭州光學研究所生產的誤差3μm激光測厚儀監控產品厚度，并與計算機及液壓輥縫調整裝置配合，組成液壓監控AGC系統，減少了帶鋼頭尾厚度的尺寸波動。過去板帶頭尾厚差近40μm，采用液壓壓力反饋AGC或測厚儀監控AGC后，盡管單重增加、軋制時間加長，頭尾厚差下降十多微米，使產品進一步提高了市場競爭能力。對老式四輥中厚板軋機也有采用液壓AGC厚度控制的，獲得了厚度精度提高的效果。
無活套微張力軋制
活套支撐器用來反映機架間張力水平，但在厚坯軋制時耗能很高，在成品機架又反映不夠快，限制板厚精度的進一步提高。因而國外一些廠家研制成功無活套軋制，省去活套支撐器。無活套軋制首先需要對軋制速度和穩定后的張力精確計算，并使后架軋機有補償動態速降的增量轉速。國外無活套軋制主要依靠電流記憶法，建立觀測器，同時選擇合適的力臂系數計算公式來計算張力，依此張力，實現張力控制。實際連軋張力主要取決于前后軋機軋件自由軋制時的出入口速度差，也與電機拖動能力和張力對前后滑的影響有關。


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